Processus de production et technologie de ruban adhésif double-thermiquement conducteur

Aug 17, 2026 Laisser un message

Le processus de fabrication général du ruban adhésif double-thermiquement conducteur consiste à mélanger des charges thermoconductrices avec un adhésif dans un solvant, à ajouter un initiateur et un agent de réticulation-, puis à appliquer le mélange sur une doublure antiadhésive, un tissu en fibre de verre ou un autre substrat pour former le ruban. Les rubans produits via ce procédé se caractérisent par un faible coût et une excellente conductivité thermique.

 

Par exemple, le brevet CN120192717A divulgue un procédé de préparation d'un ruban double face -électriquement isolant et thermiquement conducteur ; les matières premières comprennent l'acrylate de butyle, l'acrylate d'éthyle, l'acide acrylique, le nitrure d'aluminium modifié, un solvant, un initiateur et un agent de réticulation-. L'utilisation d'acrylates pour le composant adhésif sensible à la pression confère au ruban une excellente adhérence initiale et une excellente flexibilité. L'agent de réticulation-contient plusieurs doubles liaisons polymérisables, qui servent à améliorer la résistance au pelage du ruban. Parallèlement, le nitrure d'aluminium modifié améliore considérablement la conductivité thermique, l'isolation électrique et la résistance thermique du ruban.

 

Concernant l'application, une pression doit être appliquée lors de l'utilisation d'un ruban adhésif double-thermiquement conducteur pour optimiser les performances de liaison. Plus précisément, il est recommandé de maintenir l'assemblage sous une pression de 10 à 30 psi à température ambiante pendant une certaine période pour renforcer la liaison. Avant l'application, assurez-vous que les surfaces à coller sont exemptes d'huile, de poussière ou d'autres contaminants qui pourraient compromettre l'adhérence. Bien qu'une partie importante de la force d'adhésion soit atteinte rapidement après l'application, le durcissement complet peut prendre plus de temps ; généralement, 70 % de la force d'adhérence ultime est atteinte lors de l'application initiale, la résistance finale étant atteinte dans les 36 heures.

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